擠壓鋁（lǚ）型材的表麵缺陷產生（shēng）的原因及（jí）消除方法如（rú）下：

一、成層

（1）產生原因：

主要原因是鑄錠表麵沾有油汙、塵土，或擠壓（yā）筒前端工作部分磨（mó）損較大（dà），造成前端彈（dàn）性區周圍髒汙金屬的堆集。

擠壓時沿著（zhe）彈性區滑動麵被（bèi）卷入製品的周圍而形成，一般多出現在製品的尾端，嚴重時也可能出現在製品的中端，甚（shèn）至前端。

還有模（mó）孔排列不合理，距擠壓筒內（nèi）壁太近以及擠壓（yā）筒、擠壓墊磨損過大或變形等也可能產生成層。

（2）消除方法：

1、提高鑄錠表麵的清潔度。降低積壓筒和（hé）模具表麵粗糙度（dù），及時更換嚴重磨損超差的擠壓筒（tǒng）和（hé）擠壓墊。

2、改進模具設計，模孔位置盡可能離擠壓筒邊（biān）緣遠一點。

3、減小擠壓墊直徑（jìng）與擠壓筒內徑差，減少擠壓筒內襯中殘留的髒汙金屬。

4、保持擠壓筒內襯完好，或用墊片及時清理內襯。剪切（qiē）殘料後，應清理幹淨，不得（dé）沾潤滑（huá）油。

二、氣泡或起皮

（1）產生原因：

產生原因是鑄錠內部組織有疏鬆、氣孔（kǒng）、內裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不好，將空氣卷入金（jīn）屬製品中所造成。

產（chǎn）生氣泡或起皮的（de）生產方麵的原因有：

1、擠壓筒、擠壓（yā）墊磨損超差（chà）；擠壓筒和擠壓（yā）墊太髒，沾（zhān）有油汙、水分、石（shí）墨等；

2、鑄錠表麵鏟槽太多、過深；或鑄錠（dìng）表麵有氣（qì）孔、砂眼，組織（zhī）疏鬆、油汙，鑄錠的氫含（hán）量較高（gāo）等（děng）；

3、更換合金時筒內未清理幹淨；擠壓筒溫度和擠壓鑄（zhù）錠溫度過高；鑄錠尺寸超過允許（xǔ）負偏差；

4、鑄錠過長，填充太（tài）快，鑄（zhù）錠溫度不（bú）均；模孔（kǒng）設計不（bú）合理．或切殘料不當；

（2）消（xiāo）除方法：

1、提高精煉除（chú）氣、鑄造（zào）的水平，防止鑄錠產生氣孔、疏（shū）鬆、裂紋等缺陷（xiàn）；合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經常檢查（chá）工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒（tǒng）出現犬（quǎn）肚要及時修理或更（gèng）換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓（yā）墊不（bú）能超差；更換台金時應徹底清筒；減慢擠壓填充階段的速度（dù）；

4、工具、鑄錠表麵保持清潔、光滑和幹燥，減（jiǎn）少（shǎo）對擠（jǐ）壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確剪（jiǎn）切（qiē）殘料和完（wán）全排氣；

5、采用鑄錠梯度加熱法，使鑄錠頭部溫度高，尾部溫（wēn）度低，填充時頭部先變形，而筒內的氣體通過墊片與擠（jǐ）壓筒壁之間的（de）間隙逐漸排出（chū）；

6、經常檢查設備和儀器，防止溫度過高、速度過（guò）快；合（hé）理設計、製造工模具，導流（liú）孔和分流孔設計為1°～3°內（nèi）斜（xié）度。

三、擠壓裂紋（wén）

（1）產生原因：

裂紋的產生（shēng）與金屬（shǔ）在擠壓過程中的受（shòu）力與流動情況有關，以表（biǎo）麵周期性裂（liè）紋為（wéi）例，模子形狀的約束和接觸（chù）摩擦的（de）作（zuò）用（yòng）使（shǐ）坯料表麵的流動（dòng）受到了阻礙，製品（pǐn）中心部位的流速大於（yú）外層金屬流（liú）速，從而使（shǐ）外層金屬受到了附加拉應力作用，中（zhōng）心受到（dào）了附加壓應力作用，附加應力（lì）的產生改變了變形區內的基本（běn）應力狀態，使表（biǎo）麵層軸向工作應力(基（jī）本應力與附（fù）加應力的疊（dié）加)有可能成為拉應力，當這種拉應力達到（dào）金（jīn）屬的實際斷裂強度極限時，在表麵就會出（chū）現向內擴展的（de）裂紋，其形狀與金屬通過變形區（qū）域的速度有關。

（2）消除方法

1、確保合金成分符合規定要求（qiú），提高鑄錠品質，盡可能減少（shǎo）鑄（zhù）錠中會引起塑性下降的（de）雜質含量，在高鎂合金中（zhōng）盡量減少鈉含量（liàng）。

2、嚴格執行各項加熱和擠壓規範，根據製品的台金和特點，合（hé）理地控製擠壓溫度和速（sù）度。

3、改進模具設計，適當增大模子定徑帶長度和斷（duàn）麵棱角部分適當增加圓（yuán）角半徑，特別是模橋、焊台室和棱角半徑等處的設計要合理。

4、提高鑄錠（dìng）的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在（zài）條件允許時采用（yòng）潤滑擠壓、錐模擠壓或反擠壓等方（fāng）法來（lái）減少（shǎo）不均勻變形。經常巡回檢測儀表和設備，以保證正常運行。

四、橘子皮

（1）產生原因：

產生（shēng）的主要原因是製品內部組（zǔ）織晶粒粗大。一般晶粒越粗（cū）大越明顯，特別是（shì）伸長率較大（dà）時，更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防止方法：

防止橘子（zǐ）皮缺陷的產生，主（zhǔ）要是選擇適當（dāng）的擠壓溫度（dù）和擠壓速度，控製伸長率。改善鑄錠（dìng）的內部組織，防止粗大（dà）晶粒。

五、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很多（duō），固溶濃度顯著比（bǐ）其他地方小，因此內部組（zǔ）織不同而表現在外觀上顯示出發暗的顏色。

（2）消除方法：

方（fāng）法（fǎ）主要是（shì）出料台要加強冷卻，到滑出台和冷床上時不能停止在一個地方，讓製品在不同位置與耐熱氈接（jiē）觸，改善不均勻冷卻條件（jiàn）。

六、組織條紋

（1）產生原因：

由於擠壓件的組織及成分的不均，製品出（chū）現擠壓方向的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部位。

通過腐（fǔ）蝕或（huò）陽極氧（yǎng）化（huà）處理可以（yǐ）判明。當改變腐蝕溫度時，帶狀紋有時可能消失或者寬度和形狀發生變化。

產生原因是由（yóu）於鑄錠的宏（hóng）觀（guān）或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不（bú）充分或擠壓製品（pǐn）加工的加熱製度不正確所（suǒ）造成。

（2）消除方法：

1、鑄錠（dìng）要進行晶粒（lì）細化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進行模具（jù）改進，選擇適當的導流腔形（xíng）狀，修整（zhěng）導流腔或（huò）模具定徑帶。

七、縱向焊（hàn）合線

（1）產生原因：

主要是（shì）由金屬在（zài）擠壓模具內，金屬流的焊合部分與其他部分的組織（zhī）差別所（suǒ）造成。

或者是擠壓時，模具焊合腔內鋁的供給量（liàng）不足所造成。

（2）消除方（fāng）法：

1、改進分流組合模的（de）橋（qiáo）部結構和焊合腔的設（shè）計。如調整分流比(分流孔的（de）麵積和擠壓製品（pǐn）麵積之比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓（yā）溫度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要（yào）使用表麵帶有油汙的鑄鏈（liàn），避免（miǎn）焊合（hé）處（chù）混入潤滑劑和異物。

4、擠壓簡（jiǎn）、擠（jǐ）壓墊片不塗油（yóu），保持幹淨。適當增加殘料（liào）長度。

八、橫向焊合線或停止痕（hén）

（1）產生原因：

主要原因（yīn）是（shì）在連續擠壓時，模具內的金屬與新加入（rù）坯錠前端金（jīn）屬（shǔ）焊合不良（liáng）造成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的剪刀刃磨快，並調平直（zhí）。清潔坯錠端麵，防止潤滑油、異（yì）物混入。

2、適當提高擠壓溫度，慢速均勻（yún）擠壓。合理設計（jì）和選擇工模具、模具材料、尺寸配合、強度與硬度。

九、劃傷（shāng）、劃痕

（1）產生原因（yīn）：

主要是（shì）由於製品從滑出台橫向運（yùn）至成品鋸切台時（shí）冷（lěng）床上有堅（jiān）硬物突出將製品劃傷，也有的是（shì）在裝料、搬運中產生（shēng）的。

（2）消除方法

1、模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀也應加工平滑。裝模（mó）時應認（rèn）真檢查，防止使用有細小裂紋（wén）的模具。

2、模具設（shè）計時應注意圓角半徑。及（jí）時（shí）檢查和拋光模子工作帶，模子硬度應均勻。

3、經常檢查冷床、成品儲放（fàng）台，應光滑，防（fáng）止有（yǒu）堅硬突出物劃（huá）傷製品。可適當潤滑（huá）導路。

4、裝料時應放置比製品軟的隔條，運（yùn）輸、吊運（yùn）都應平穩、細心操作。

十、金屬壓入（rù）

（1）產生（shēng）原因：

主要原因是在模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠（jǐ）壓製品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵所造成。

在陽極氧化時，金屬壓入的地方不形（xíng）成（chéng）氧化膜或形（xíng）成壓痕、壓坑。

（2）消除（chú）方法（fǎ）：

1、光滑定徑（jìng）帶、縮短定徑帶的長度。調節定徑帶的空刀。

2、改（gǎi）變模孔的布置，盡量避免製品平麵放在下麵和輥子接觸，以免（miǎn）氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表麵、端頭清洗幹淨，潤滑油中避免有金屬屑。

十一、其他表麵缺陷

（1）產生原因：

1、熔鑄過程中產生的原因。化學成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧（yǎng）化膜、金屬（shǔ）內（nèi）部組織不均勻。

2、擠壓過（guò）程中產生的原因（yīn）。溫（wēn）度、變（biàn）形不（bú）均勻，擠（jǐ）壓速度太快，冷（lěng）卻不均勻，與石（shí）墨、油汙接觸處產生組織不均勻。

3、工模具方麵的原因。模（mó）具設計不合理，模子尖角（jiǎo）過渡不平滑，空刀過小擦傷金屬，工模加（jiā）工不良，有毛（máo）刺（cì）不光潔，氮化處理不好，表麵硬度（dù）不均勻，工作帶不平（píng）滑。

4、表麵處（chù）理方麵的原因。槽（cáo）液濃度、溫度（dù）、電流密度不合理，酸腐蝕或堿腐蝕（shí）處理工藝不當。

（2）消除方法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工藝（yì），加強淨化，細化處理和均勻化處理。鑄錠均勻化處理要快（kuài）速冷（lěng）卻。

2、合理控製擠壓（yā）溫度、速度，使變形均勻並采用合（hé）理鑄（zhù）錠（dìng）長（zhǎng）度。

3、改善模具的設計（jì）和製（zhì）造方法，提高模具工作帶硬度，降低（dī）表麵粗糙度。

4、優化氮化處理工藝。嚴格控製表麵處理工藝，防止酸腐蝕或堿腐蝕過程中對表麵的二次傷害或汙染。