由於鋁型材品種規格多樣（yàng），並且在擠壓過程中材料流動狀況複雜，擠壓模具承受載荷狀況（kuàng）惡劣，使得鋁型材擠壓產（chǎn）品開發（fā）和模具的設計成為一項艱巨的任務（wù）。

依賴經驗設計和試模返修的傳統生（shēng）產模式已（yǐ）不能滿足現（xiàn）代（dài）化經濟發展的（de）需求（qiú）。

在效率就是（shì）生命，質量就是（shì）關鍵的市場（chǎng）經濟環境下，鋁（lǚ）型材擠（jǐ）壓生產企業重視的是提高模具設計加工的成功率及擠壓的產量和成品率。

在鋁及鋁合金半成品生產中（zhōng），擠壓（yā）是主要成形工藝之一，擠壓模（mó）具（jù）的（de）好壞、擠壓速（sù）度（dù）的快慢直接影（yǐng）響鋁及鋁（lǚ）合金擠壓生產企業的產品質量和產量。

通常（cháng），鋁型材擠壓如果沒有非預定的停機（jī）時間，那麽至大產量（liàng）主要決定於擠壓速（sù）度（dù），而（ér）後者受製於四（sì）個因素，其中三個固定（dìng）不（bú）變而另一（yī）個則是可變的。

因素一是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；

因素二是（shì）模具設計，擠壓時金屬與（yǔ）模壁的摩擦通常可使通過（guò）的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被擠壓合（hé）金的（de）特性，是限製擠壓速度的不可控的因素，型材的出口溫度一般不可超過（guò）540℃，否則，材（cái）料表麵（miàn）質量會下降，模痕明顯加重，甚至出現粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。

因素四是（shì）溫度及其（qí）受控程度，在擠壓過程中，擠壓（yā）筒溫度應比錠坯溫度低15~40℃。

如果擠壓速度過快（kuài），以致擠壓筒溫（wēn）度上（shàng）升到高於（yú）錠坯溫度，就要設法使擠壓（yā）筒溫度下降，這不但是一件麻煩的（de）工作，而且產量會下降。

在生產速（sù）度上（shàng）升過程中，有時受電偶控製的（de）加熱元（yuán）件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在（zài）上升（shēng）。

如果擠壓筒溫度高於470℃，擠壓廢品就會上升。

應（yīng）根據不（bú）同的合金確定理想的擠壓筒溫度。 　　

生產優良表麵型材時，對擠壓墊溫度也應嚴格控製，以減少表麵色調不（bú）一致廢品量（liàng）。

固定擠壓墊的（de）質量比活動的好得多，能積聚更多的（de）熱量，因而能降低錠坯端頭溫度，能減少（shǎo）雜質進入型材內，有助於提高產量。 　

模具溫度對於獲得高的產量起著重要（yào）的作用，一般不得低於430℃；

另（lìng）方麵，也不得過高，否則，不但硬度（dù）可能下降（jiàng），同時會產生氧化，主要在工作帶。

在模具加熱過程中，應避（bì）免模具之間緊靠著，阻礙空（kōng）氣（qì）流通。

錠坯在（zài）擠壓過（guò）程中（zhōng）的溫度升高可達40℃左右或更高些，升高量主要決定於模具（jù）設計。

為（wéi）了獲得至大產（chǎn）量，對各（gè）項溫度決不可忽視，應記錄各個溫度並嚴加控製，以找出機台的至大產量與各項溫（wēn）度的關係。