本文對（duì）擠壓鋁型材縮尾形成的原因和消除的方法簡要做一下（xià）分析。

一、擠壓機擠壓過程中出現縮（suō）尾的常見問題介紹：

鋁型材擠壓生產中，會出現在切頭、尾後半成品部分經堿蝕檢（jiǎn）查會出現俗稱“縮尾”的（de）缺（quē）陷，含有該組織的鋁型材（cái）的力學性能達不到要求，存在安全隱患。

同時，生產的鋁合金型材要進行表麵處理（lǐ）或車削加工時，由於該缺陷的存在（zài）破壞了材料內部的連續性，會（huì）影響後續表麵（miàn）和精加工，嚴重的（de）會造成暗（àn）紋報廢或損壞車刀等危害，這在生產中是常見（jiàn）的（de）問題。

二、擠壓機擠壓鋁（lǚ）型材出現縮尾的分類 其中“縮尾”分為中空（kōng）縮尾和環狀縮尾兩種：

1、中空縮尾：

在擠壓型、棒材尾端中心部位形成中空，橫斷麵呈現為邊緣不光滑的孔或邊緣充滿有其它雜質的孔，縱向（xiàng）呈一漏鬥狀（錐形），漏鬥尖（jiān）端朝向金屬流出的方向，主要出（chū）現在單孔平麵模擠壓（yā），尤其是擠壓係數小、製品直徑（jìng）大、厚壁（bì）或者采（cǎi）用了有油汙的擠壓墊片地擠壓的（de）型（xíng）材（cái）的尾部更加明顯。

2、環狀縮尾：

在擠壓分流模製品的兩端（尤其是頭部）呈（chéng）不連續的環形或弧形，在焊合線兩邊則（zé）呈月牙形較為明顯，各孔製品的環（huán）狀縮尾對稱。

縮尾的形成縮尾形成的原因：

縮尾形成的力（lì）學條（tiáo）件是：當平流階段結束，擠（jǐ）壓（yā）墊片逐漸接近模時，擠（jǐ）壓時增加並產生一個對擠壓筒側表麵壓力dN筒。

該力與摩擦力dT筒一起，當破（pò）壞了力的平衡條件（dN筒dT筒）≥dT墊時，位於擠壓墊片區周圍的金屬，向後沿（yán）邊緣流入毛（máo）坯中心，便形成了縮尾。

三、擠壓（yā）機造（zào）成縮尾形（xíng）成的擠壓（yā）條件有那（nà）些：

1、擠壓殘（cán）料留得太短（duǎn）；

2、擠壓墊片有油或不幹淨；

3、鑄錠或毛（máo）料表麵不清潔；

4、製品（pǐn）切（qiē）尾長度（dù）不（bú）合規定；

5、擠壓筒內襯超差；

6、擠壓終了突（tū）然增加擠壓速度。

四（sì）、鋁材擠壓機（jī）形成縮尾的消除方法及減少和防止縮尾形成的措（cuò）施：

1、嚴格按工藝規定（dìng）剪切（qiē）壓（yā）餘和鋸切頭、尾，保持擠壓筒內（nèi）襯完好。

2、禁止擠壓墊片抺油，降低鋁棒（bàng）擠（jǐ）壓前溫度，采用特殊的凸形墊片，采用（yòng）合理的殘料的長度。

3、擠壓工具、鋁棒表麵應清潔。

4、經常（cháng）檢查擠（jǐ）壓筒尺寸並更換不合格的工具（jù）。

5、平穩擠壓。在擠壓後期應該減慢擠壓速度，適當（dāng）留壓餘的厚度，或采用增大殘料法擠壓（yā）。

五、為了有效解（jiě）除（chú）鋁型材擠壓機（jī）生（shēng）產時出現（xiàn）縮尾的現象，擠壓機壓餘厚（hòu）度也是很重，以下是我們製定的壓餘厚度標準（zhǔn）供您（nín）參考（kǎo）：

1、擠壓機800T ≥15mm壓餘厚度；

2、擠壓機800-1000T ≥18mm壓餘厚度；

3、擠壓機（jī）1200T ≥20mm壓餘厚度；

4、擠壓機（jī）1600T ≥25mm壓（yā）餘厚度；

5、擠壓機（jī）2500T ≥30mm壓餘厚度；

6、擠壓機4000T ≥45mm壓餘厚度。