在鋁合金擠壓工藝流程（chéng）過程（chéng）中，兩條鋁棒之間存在一定的（de）過渡區域，其依靠高溫高（gāo）壓作用將兩條（tiáo）鋁棒焊合在一起（qǐ），然而由（yóu）於鋁棒端頭難以避免的存在一定的（de）氧化膜、油汙、渣粒等汙染現象，其焊合質量必然受到較大影響，為保證（zhèng）產品性能，需要將頭端分層部位完全切除。

由於擠壓筒、模具、擠壓墊等對鑄錠的摩擦作用，鑄錠表層（céng）同中心必然存在一（yī）定的（de）速度差異，工藝流程當上一條鑄錠（dìng）擠壓結束，下一條新鑄錠重新（xīn）上機（jī）後，原有的（de）速度（dù）梯度被打破，因新鑄錠中心流速較邊緣部位快，使得模具中剩餘殘料（liào）同新料之間存在一定的（de）過渡階段。鑄錠端頭難免被油汙（wū）等汙染，在擠壓（yā）的高溫高壓焊合（hé）過程中，存（cún）在汙染部位難以完全焊合，針對兩條（tiáo）鑄錠接頭部位因不完全焊合形成一（yī）個明顯的界麵，即頭端分層（céng）。

工藝流（liú）程擠壓分（fèn）流模過程中，頭端（duān）分層在（zài）焊（hàn）合線部位結束（shù），完成由橫向焊合向縱向焊合的過（guò）渡。其產生的原因是，在擠壓後（hòu）段，表皮贓物等進入製品形成的（de）一種缺陷形式，因（yīn）此解決（jué）該兩種缺陷的手段及該兩種缺陷對性能的影（yǐng）響也存在明顯差（chà）別。為避免產生縮尾缺陷，主要通過優（yōu）化模具設計及（jí）控製（zhì）壓餘長度來解決，而頭端分層作為（wéi）擠壓（yā）產品幾何廢料無法避免，無論產品截麵如何，模具如何設計，產（chǎn）品中都會或長或短的出現，因此隻能通過優化模具結構來盡量縮（suō）短（duǎn）其形成的長度。

提（tí）高6063鋁型材擠壓質量與產量的措施很多，提高（gāo）鑄錠質（zhì）量、提高模具技術、提高裝（zhuāng）機水平、提高工人素質、提高管理（lǐ）水平等都是（shì）切實有效的措（cuò）施。同時，半（bàn）均質化工藝（yì）、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新技術的（de）發展引進，都能在一（yī）定（dìng）程度上提高擠壓速度和生產效率。好的（de）生產（chǎn）廠商，不（bú）僅要擁有專業的生產設備（bèi），而且要（yào）有豐富的生產經驗及先進的管理體係，兩者配（pèi）合才能生產出好的產品，滿足（zú）客戶的要求。