鋁型材品種（zhǒng）規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程（chéng）中必然會麵（miàn）臨材料流（liú）動狀（zhuàng）況複雜、擠壓模具承受載荷（hé）狀況惡劣（liè）等（děng）等問題，這已經（jīng）成為了（le）當前鋁（lǚ）型材擠壓生產過程中一項艱巨任（rèn）務。本文中首（shǒu）先探討了影響鋁型材產品產量與質量的主要因素，然後提出提升鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產（chǎn）品（pǐn）生產如果僅僅依賴於傳統經驗設計與（yǔ）試模返修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具設計加工（gōng）成功率與（yǔ）擠壓成品率的，就當前的鋁合金半成品生產而言（yán），需要合理運用擠壓成型工藝，這其中就直（zhí）接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的產量與質量，因此有（yǒu）效提（tí）升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之急。影響鋁型（xíng）材產品成品產量與質量的主要因素（sù）分析鋁型材產品成品產（chǎn）量與質（zhì）量（liàng）受多方麵生產因素影響，具體可總結歸納4點。

生產中需要選擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁棒的質量（liàng）要求就相（xiàng）對較高，因為它直接影響到了產品生產的產量與質量。比如說要選擇細化（huà）、合金化、晶粒化（huà）、均質化水平（píng）都相對較高的鋁棒，如此可在生產過程中減少模具損耗，有效提高生產時間，再通過提升擠（jǐ）壓速度來實現對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要先進裝備的，這其中就包括了模具。要科學合理設計模具，通過氮（dàn）化處理來提升模具整體硬度與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非功效時間。在該過程中，要提高（gāo）產品質量（liàng）以（yǐ）降低廢品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關（guān）幫助的。

由於鋁型材斷麵十（shí）分複雜，尤其是對於某（mǒu）些超高精度的薄壁空心鋁型材與多（duō）孔空心壁板鋁型材來說，要采用到特殊的擠壓模具結構。具體來講就是在一塊（kuài）模子上設置多（duō）個異形孔腔，分析其不同截麵厚（hòu）度的（de）急劇變化。同時（shí）考慮到鋁型材斷麵的尺寸相當複（fù）雜，圓弧拐角頗多，所以它也（yě）為模具加工和熱處（chù）理（lǐ）帶來諸多麻煩。

為了有效提高模（mó）具品（pǐn）質與使用壽命，還需要選擇合理的材料進行優（yōu）化設計，同時采（cǎi）用熱處理工藝與表麵（miàn）強（qiáng）化處理工藝方法，以（yǐ）爭取獲得相對（duì）適（shì）中的模具硬度（dù）與高表麵品質。這一方法策略針對某些形狀特別的難擠壓成型製品與特殊結構模具而言（yán）是非常重要的。