一、擠壓鋁型材的金屬壓（yā）入產生原因（yīn）：1、主要原（yuán）因是在模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製品上，2、流入出料台或滑出台被輥子（zǐ）壓入擠壓材表麵所造成。3、在陽極氧化時，金屬（shǔ）壓入的地方（fāng）不形成氧（yǎng）化膜或形成壓痕、壓坑。二、擠壓鋁型材的（de）金屬壓入消除（chú）方法（fǎ）：

一、擠壓鋁型材產生氣泡或起皮的生產方麵的（de）原因有（yǒu）：1、擠壓筒、擠壓墊磨損超（chāo）差；2、擠壓筒和擠（jǐ）壓（yā）墊（diàn）太髒，沾有油汙、水分、石（shí）墨等；3、鑄錠表麵鏟槽（cáo）太多、過深；4、或鑄錠表麵有氣（qì）孔、砂眼，組織疏鬆（sōng）、油汙．鑄錠（dìng）的氫含量較高等；5、更換合金時筒內未清理（lǐ）

擠壓鋁型材的斷（duàn）麵形狀分為三大類：一、實體斷麵：產品成本低，模具成本低；二、半中空斷麵：模具易磨損和斷裂（liè），產品成本和模具成本高；三（sān）、中空（kōng）斷麵：產品成本和模具成本高，多孔產品模具成本高；1、避免非對稱和不平衡的斷麵非對稱和（hé）不平衡的斷麵形狀增加擠

擠壓鋁型材的表麵缺陷產生的原因及消除方（fāng）法如下：一、成層（1）產生原因：主要原因（yīn）是鑄錠表麵沾有油汙、塵土，或擠壓筒（tǒng）前端工作部（bù）分磨（mó）損較大，造成（chéng）前端彈性區周圍髒汙金屬的堆集。擠壓時沿著彈性區滑動麵被卷入製品的周圍而形成，一般多（duō）出現在製品的尾（wěi）端，嚴（yán）

擠壓鋁型材的模具（jù）熱處理質（zhì）量好壞直接影響擠壓模具的使用壽命，模具（jù）是經過淬火（huǒ）“+”多次回火（huǒ）達到硬度要求的。淬火是為了提高模具硬度，多次回火是為了提高模具韌性，穩定內部組織（zhī）。一、模（mó）具（jù）熱（rè）處理的硬度（dù）值規定：大型鋁擠壓模具（F>500mm），H

本（běn）文對擠壓鋁型材縮尾形成的原（yuán）因和消除的方法簡要做一下分析。一、擠壓機擠壓過程（chéng）中（zhōng）出現縮尾（wěi）的常見問題（tí）介紹：鋁型材擠壓生產中，會出現在（zài）切頭、尾後半成品（pǐn）部分經堿蝕檢查會（huì）出現俗稱“縮尾（wěi）”的缺陷，含有該組織的鋁型材的力學性能達不（bú）到要求（qiú），存在安全隱患。同