鋁型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中（zhōng）必然會（huì）麵臨材料流動狀況複（fù）雜、擠壓模（mó）具承受載（zǎi）荷狀況惡劣等等問題，這已經成為了當前鋁型（xíng）材（cái）擠壓生產過程中一項艱巨任務。本（běn）文中首先探討了影響鋁型材產品（pǐn）產（chǎn）量與質量的主（zhǔ）要因素，然後提（tí）出提升鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統經驗（yàn）設計與試模（mó）返（fǎn）修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需（xū）求（qiú）。而現代鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具（jù）設計加工成功率與（yǔ）擠壓成品率的，就當前的鋁合金半成品生產而言，需要合理運用擠壓成型工藝，這其（qí）中就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的（de）產量與質量，因此（cǐ）有效（xiào）提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之急（jí）。

一、影響鋁型材（cái）產（chǎn）品成品產量（liàng）與質量的主要因素分析鋁型材產品（pǐn）成品產量與質量受多方（fāng）麵生產因素影響，具（jù）體可總結歸（guī）納4點。

生產中需要選擇質量較高的鋁型材，例如（rú）其對鋁棒的質量（liàng）要（yào）求就（jiù）相對較高，因為它直接（jiē）影響到了產品生產的產量與質（zhì）量。比如說要（yào）選（xuǎn）擇（zé）細化、合金化、晶粒化、均質化水平都相對較高的鋁棒，如此可在（zài）生（shēng）產過程中減少模具損耗，有效提高生產時間，再（zài）通過提升擠壓速度來實現對鋁（lǚ）型材生產的大量化。

鋁型（xíng）材擠壓生產是需要先進裝備的，這其中就包括（kuò）了模具。要（yào）科學合理設計模具，通過氮化處理來提升模具整體硬度與光潔度，降低換模（mó）次數，如此也能減少非功效時間。在該（gāi）過（guò）程中，要提高產品質量以降低廢品率（lǜ），這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

合理化的溫度控製對提高鋁型材中擠（jǐ）壓品質（zhì）也有輔助作用。考（kǎo）慮到鋁型（xíng）材（cái）擠壓生產過程中並（bìng）沒（méi）有預（yù）訂設置停機時間，因此其生產大產量完全取決於擠壓速度本身。而（ér）擠壓速度是受到多個（gè）因素影響的，這其中會產（chǎn）生動（dòng）態（tài）變化的因素就是溫（wēn）度，根據溫度的不同，鋁型材擠壓的受控（kòng）程度也有（yǒu）所不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁型材金屬（shǔ）與模壁之間會產生摩擦，一般來說當（dāng）鋁（lǚ）合金溫度上升到 40~65℃左右時，型材的出口溫度就會快速上升，但在擠壓生產中需（xū）要將其出口溫度控製在540℃範圍內，否則（zé）就會出（chū）現材料表麵質量嚴重下降，模（mó）痕明顯加重（chóng），甚至出現微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題。

除上述因（yīn）素以外，像擠壓機的擠壓力（lì）也是關鍵，如果擠壓力不足，則可能會出（chū）現塞模問（wèn）題。此時必須要嚐試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度），避免材料出口溫度過高。在生產實（shí）踐中發現，錠坯溫度一般要控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節奏上，以6063合（hé）金鋁型材為例，它的出模溫度一般控製在 500℃以內，如果是 6061 鋁合金型鋼（gāng）的（de）出模溫度一（yī）般（bān）要控製在525℃以內，通常情況下出模溫度的大小變化會直接影響到鋁型材擠（jǐ）壓成品（pǐn）的產量以及質量（liàng）。